Lití do sádrových forem

Karel Žila

foto: archiv K. Žily

Lití do sádrových forem

Tato technika vytváření je z historického hlediska velmi mladá. Přestože sádru používali již ve starověku Egypťané, její použití v keramické výrobě je o mnoho let mladší. Většího využiti se sádra dočkala vlastně až v dobách baroka ve spojitosti s výrobou kachlových kamen. Největší rozmach pak souvisí až s počátky zahájení výroby porcelánu v Evropě, tedy od roku 1710.

Tato okolnost souvisí s vlastnostmi porcelánové hmoty jako takové. Evropský porcelán je na rozdíl od svého asijského předchůdce sice poněkud čistší a tedy i bělejší, ale bohužel tím méně plastický. Od počátku se tedy hledal nejvhodnější způsob vytváření pro tento tehdy tak přepychový materiál. Do té doby běžné způsoby formování a zatáčeni mohly vystačit pouze u jednodušších tvarů.

S nástupem kapitalizmu a snahou o hromadnou výrobu se však tyto způsoby výroby ukázaly jako nedostačující. Navíc vzrůstající obliba pití čaje, kávy i úroveň stolování obecně přinášela potřebu vyrábět I tvarově složitější kusy (konvice) s menší cenovou náročnosti. Liti do sádrových forem se tak nabízelo jako ideální možnost. Poměrně málo lidí však ví, jak náročné je kvalitní líci hmotu (slangově licí břečku) namíchat. Pro laika se celá věc jeví velmi jednoduše, zkrátka do hmoty přidáváme tak dlouho vodu než dojde k jejímu ztekuceni. Odborníci však vědí, že k takovému-to ztekuceni je potřeba minimálně díl vody na 1 díl hmoty. To pro laika opět nic neznamená. Avšak každý trochu zkušený keramik už tuší doslova vražedné smrštění během procesu sušení výrobku. To by samozřejmě u jednoduchých tvarů nemuselo až tak vadit. Uvědomíme-li si však, že pokud budeme chtít odlít pouhý šálek, už ouško bude problém. Při rovnoměrném sesychání se sice počítá s malou vůlí, ale jen do určité míry.

Obecně platí, že smrštění u slinutého střepu by nemělo překročit 10 %. Na sušení pak připadá zhruba polovina, to však platí pokud vytváříme z normální hmoty, kde je voda obsažena ve 20 maximálně pak 30 %. Každé další procento navíc nepříjemně zvyšuje smrštění materiálu a tím i rizik, že se výrobek ve formě jednoduše potrhá. Zvláště pak u konvic, ve formě, kde na jedné straně je ucho a proti němu hubička, pak není příliš mnoho místa kam by výrobek uskočil. Vyřešení tohoto problému považuji osobně za vynikající nápad hodný Nobelovy ceny.

Celý problém ztekuceni hmoty je poněkud složitější chemický proces a proto se pokusím celý princip zjednodušit. V zásadě jde o to, že nemohu pevné Částice hmoty přinutit k pohybu přidáním vody, kdy vlastně po sobě kloužou odděleny vodním filmem. Mohu však donutit tyto částice aby se odpuzovaly vlivem stejného náboje, jak je tomu u určitého procenta pevných částic, tedy iontů. Přidáním takovéhoto iontoměniče do hmoty pak dojde k rozhození iontové rovnováhy materiálu. Část částic tak začne po sobě klouzat a strhávat sebou i ostatní. To zároveň vysvětluje onen pomalý tok materiálu a velmi nízkou sedimentaci. Technologie vytváření litím má však bohužel více úskalí. Přidáním ideálního ztekucovadla ještě" nemusí ke ztekucení dojít. Velmi důležité je správně stanovit (na základě zkoušek) poměr ztekucovadla a. hmoty. Doporučena je obvykle dávka 0,2 procenta ztekucovadla vzhledem k suchému materiálu. Při předávkování dojde k znehodnocení hmoty, jež obvykle začne hrudkovatět. Rovněž výběr ztekucovadla je velmi důležitý. Jako nejlepší se jeví lité sloučeniny. Ty však z praktického použíti vyřazuje jejich vysoká cena. Pro praxi se tak osvědčily sodné sloučeniny jejichž účinnost příliš nezaostává, zato cenově jsou daleko výhodnější. Dodnes nejpoužívanější je vodní sklo, tedy křemičitan sodný, považovaný za univerzální ztekucovadlo. Zkoušeny byly i jiné sodné sloučeniny, například hydroxid sodný (neboli louh sodný NaOH). V praxí se uplatňují fosforečnany a humitany sodné. Novější trendy směřuji k používání speciálních preparátů složených z těchto základních sloučenin. U některých hmot dokáží zmíněný efekt vyvolat i draselné sloučeniny. Pro svou nízkou účinnost se však v praxi (pokud je mi známo) nepoužívají. Vhodné ztekucovadlo v dobrém materiálu dokáže nahradit až 15 % vody. V ideálním případě pak vystačíme s 30 % vody. Tento poměr však leží spíše v teoretické rovině. Standardně je podíl vody v licí hmotě přece jen vyšší. I přes použití kvalitního ztekucovadla nakonec k samotnému ztekucení nemusí vůbec dojít. I materiál hraje významnou roli. Zjednodušeně lze říci, Že čistší plastické materiály se ztekucuji poměrně dobře, na rozdíl od znečištěných vápenato-železitých. To znamená, žena vrcholu pomyslného žebříčku budou porcelánové materiály, následované světle se vypalujícími kameninovými jíly. Na konci pak železité cihlářské hlíny. Samozřejmě, zde narážíme na výjimky a anomálie, což je pro keramiku typické.

Nemalou komplikaci často způsobuje voda. Zvláště tvrdá vápenatá voda dokáže působení ztekucovadla naprosto eliminovat. Ideální by samozřejmě bylo používat vodu destilovanou, což samozřejmě z ekonomického hlediska není možné. Je tedy třeba hledat vhodný zdroj vody. Vzhledem ke všem těmto komplikacím je sestavení kvalitní lící hmoty poměrně obtížné. Mnohé závody tak ještě dnes své receptury tají. Z těchto důvodů se pro malovýrobce a ateliéry rozhodně vyplatí zakoupit licí hmotu už připravenou od výrobce. Vývoj nových licich břeček je lépe přenechat odborníkům pracujícím pro velké provozy. Samotná sádrová forma také bohužel není pro mnohé uživatele příliš známá věc. Výroba dobré sádrové formy je věcí zkušeného sádraře. Dobré je však vědět několik zásad. Sádra by měla být čistě bílá jemnozrnná bez hrudek, aby sedla v celé ploše rovnoměrně a tím i střep výrobku se tvořil ve stejné síle. Tloušťka stěny formy by neměla být slabší než 3 cm, opět z důvodů dobré tvorby střepu. Nalévací hrdlo je zvýšeno tak, aby vytvořilo dostatečnou rezervu hmoty ,/ závislosti na velkostí formy. Toto hrdlo se pochopitelně po vyjmutí polotovaru z formy odřízne. Formě musíme umožnit odpařovat vodu ze všech stěn a nesmíme ji při sušeni vystavit vyšší teplotě než 50 C. Nejlépe je tedy odstavit formy na nějaký rošt, silné pletivo apod., mimo přímé tepelné sálání. Pokud se o formu dobře staráme, měla by bez větších změn přečkat 100 kopií. Samotné vytváření je pak už věci rutiny. Nejprve dobře rozmícháme licí hmotu, neboť ta je při delším stání ztuhlá.

Po naplnění Formy občas doléváme, aby hladina neklesla pod úroveň horního okraje samotného výrobku. U nalévacího hrdla se s poklesem počítá. Zhruba do 1 hodiny, podle velikosti výrobku, by se měl vytvořit u sádrové stěny dostatečně silný střep (obvykle 2-3 mm). To kontrolujeme jemným odškrábnutím hmoty u horního okraje výrobku. Přebytek hmoty pak vylijeme opatrně ven a necháme formu zvolna okapat vzhůru nohama. Dostatečné zatuhnutí střepu a jeho odlepení od sádrové formy závisí na mnoha faktorech: velikost výrobku, stáří formy, kvalitě licí hmoty, klima v místnosti, kvalitě samotné sádry apod. Pro začátečníky bývá problémem správné vylití přebytku břečky, aby se netvořily jazyky, které se pak obtížné retušují. Jinak je technologie lití do sádrových forem v zásadě nenáročná a rychlá, umožňující méně kvalifikovanému personálu vyrábět velké série v dobré kvalitě za nízkých nákladů.

Měli bychom si uvědomit, že zavedení této vytvářeti techniky učinilo exkluzívní porcelán přístupný doslova všem.





Artkeramika internetový obchod
Nový komentář
Zpracovávám...

Odesláním komentáře souhlasíte s pravidly diskuze.

Diskuse je zatím prázdná.
ARTkeramika Tomáš Macek Eshop
Artkeramika internetový obchod